В данной главе коротко охарактеризована ситуация с употреблением и производством основных видов оборудования, используемого в газовой отрасли. Оборудование разделено на крупные группы в соответствии с его назначением. Порядок расположения разделов, посвященных оборудованию различного вида, соответствует порядку расположения глав в настоящем Отчете — от бурения и добычи до использования газа. Основные производители и поставщики оборудования в России указаны в соответствующих разделах. Разделы с дополнительной информацией и описанием существующих тенденций в использовании и производстве оборудования расположены в конце главы.

В данной главе почти не рассматривается газоиспользующее оборудование (кроме бытового газового оборудования), поскольку производство и использование такого оборудования относится к другим отраслям промышленности (прежде всего, к электротеплоэнергетике и соответствующей подотрасли машиностроения; особое внимание при описании такого оборудования имеет смысл обратить на современные газовые и парогазовые турбины).

В Приложении [ОБОРУДОВАНИЕ-1] приведена информация об основных производителях нефтегазового оборудования, представленных в России (с подразделением по типам оборудования). Данное приложение является выдержкой из ежегодно выпускаемого справочника по предприятиям и услугам нефтегазовых (и сопутствующих) отраслей России.

Буровое и промысловое оборудование

Буровое оборудование для предприятий нефтяной и газовой промышленности, как правило, является идентичным. Промысловое оборудование (в основном это системы сбора и подготовки газа) в силу отличия технологий добычи нефти и газа во многом различается.

Основным производителем бурового оборудования в России является ОАО «Уралмаш», входящий в крупнейшую российскую машиностроительную компанию ОАО «Объединенные заводы» (ей принадлежит 69,2% акций ОАО «Уралмаш», руководитель — К.Бендукидзе). Производство бурового оборудования на «Уралмашзаводе» было начато в послевоенные годы.

При «Уралмашзаводе» действовало конструкторское бюро, преобразованное в 1998г. в Проектно-конструкторское отделение бурового оборудования (ПКО БО) фирмы «Уралмаш-буровое оборудование». Это конструкторское бюро известно своими уникальными разработками: установка для сверхглубокого бурения «Уралмаш-1500», оборудование для морского бурения , установка кустового бурения и т.д.

В 2001г. ОАО «Уралмаш» получило лицензии Американского нефтяного института на право маркировать буровое оборудование (вышки, буровые насосы и вертлюги) монограммой API, а также сертификат соответствия системы качества требованиям международного стандарта ИСО-9001-94. Среди российских производителей нефтяного оборудования ОАО «Уралмаш» первой прошло двойную сертификацию. Теперь завод стал равноправным участником тендеров на изготовление и поставку бурового оборудования как внутри России, так и за рубежом.

В том же 2001г. ОАО «

Объединенные заводы» приобрели контрольный пакет акций румынского завода буровой техники Upet, который в основном специализируется на производстве мобильных буровых установок.

ОАО «Волгоградский завод буровой техники» (ВЗБТ) является вторым по объему производства, после ОАО «Уралмаш», производителем бурового оборудования в России. ОАО «Объединенные заводы» в свое время владели 43% ВЗБТ (контрольный пакет которого принадлежит группе НОКСС). Однако, в ходе работы по созданию единой российской компании по производству буровых установок ОАО «Объединенные заводы» не сумело наладить работу с менеджментом ВЗБТ, поддерживаемым местными властями, и продало почти весь свой пакет (около 40%) компании «МинФин», специализирующейся на защите прав миноритарных акционеров. До последнего момента «МинФин» терпел неудачи в своей работе (пытаясь созывать внеочередные собрания акционеров) и группа НОКСС в марте 2001г. осуществила консолидацию акций ВЗБТ, размывшую долю миноритарных акционеров. В июне 2001г. ВЗБТ был преобразован в общество с ограниченной ответственностью. Но в июле 2001г. Московский арбитражный суд по заявлению «МинФина» обязал ФКЦБ отменить регистрацию мартовской эмиссии акций ВЗБТ.

Кроме того, буровой инструмент (буры, долота и т.д.) производит Нефтекамский завод бурового инструмента (г. Нефтекамск, Республика Башкортостан).

С советского времени ведущей проектно-исследовательской организацией России по буровой технике является ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт буровой техники».

Основными предприятиями по производству и ремонту промыслового, трубопроводного и другого нефтегазового оборудования в советское время были:

· Сибирский завод нефтепромыслового машиностроения «Сибнефтемаш» (г. Тюмень)

· «Башнефтемаш» (г. Уфа)

· Кунгурский машиностроительный завод (г. Кунгур, Пермская область)

· Краснокамский машиностроительный завод (г. Краснокамск, Пермской области)

· Октябрьский завод автоматизированного оборудования и приборов (г. Октябрьский, Республика Башкортостан)

· Октябрьский завод «Нефтемашремонт» (г. Октябрьский, Республика Башкортостан)

· Стерлитамакский завод «Красный пролетарий» (г. Стерлитамак, Республика Башкортостан)

· Сызранский завод «Нефтемаш» (г. Сызрань, Самарская область)

· Азнакаевский опытный завод «Нефтемаш» (г. Азнакаево, Республика Татарстан)

· Грозненский завод «Грознефтемаш» (г. Грозный)

· Альметьевский машиностроительный завод «Нефтемаш» (г. Альметьевск, Республика Татарстан)

· Бугульминский завод электротехнического оборудования (г. Бугульма, Республика Татарстан)

· Волгоградский машиностроительный опытный завод «Нефтегазмаш» (г. Волгоград)

· Калачевский завод металлоконструкций (г. Калач — на — Дону, Волгоградская область)

· Саратовский завод «Нефтемаш» (г. Саратов)

· Ишимбайский завод нефтепромыслового оборудования (г. Ишимбай, Республика Башкортостан)

· Ижевский завод нефтяного машиностроения (г. Ижевск)

· Тюменский опытный завод по производству средств автоматизации «Электрон» (г. Тюмень, в 2002г. предполагается продажа всех 15% акций, принадлежащих в настоящее время РФ)

· Сызранский завод «Нефтехимзапчасть» (г. Сызрань, Самарская область)

· Очерский машиностроительный завод (г. Очер, Пермская область, в 2002г. предполагается продажа всех 38% акций, принадлежащих в настоящее время РФ)

· Павловский машиностроительный завод (г. Павловск, Пермская область)

На подавляющем большинстве этих предприятий в 90-х годах произошел существенный (в разы) спад производства, но в настоящее время большинство из них находится в состоянии подъема и развития производства.

Трубы

В России выпускается почти полный ассортимент труб, необходимых для газовой промышленности. В основном трубы нефтегазового сортамента можно подразделить на:

• обсадные;
• бурильные;
• насосно-компрессорные (НКТ);
• газонефтепроводные.

Именно последний вид труб используется в строительстве магистральных газопроводов и имеет диаметр от 530 до 1420 мм. (530, 720, 820, 1020, 1220, 1420 мм). Очевидно, что чем больше диаметр трубы, тем большая пропускная способность трубопровода, но размеры труб ограничены традиционными габаритами захватов трубоукладочной техники.

Все заводы в России, производящие металлические трубы, поставляют трубы и для предприятий нефтегазовых отраслей. Необходимо отметить, что к лету 2001г. все крупные заводы по производству труб в России, кроме Синарского, Таганрогского, Первоуральского новотрубного и Волгореченского (контролируется ОАО «Газпром») заводов, входили либо в Объединенную металлургическую компанию (ОМК), либо в «Группу МДМ».

По некоторым оценкам годовые затраты на закупку труб всех видов ОАО «Газпром» составляют до 2 млрд.$. В общей структуре используемых Газпромом труб около 60% составляет отечественная продукция, остальное импортируется из-за рубежа (Украина, Германия, Япония и т.д.). Самым привлекательным сегментом для развития российского рынка труб являются прямошовные трубы большого диаметра (1420 и 1220 мм), поскольку на сегодняшний момент производство труб остального сортамента не представляет затруднений для российской промышленности. Из труб большого диаметра наиболее сложными (и дорогими) в производстве являются именно прямошовные трубы диаметром 1420 мм, длиной 18 м, с толщиной стенки 38 мм и антикоррозийным покрытием как снаружи, так и внутри. Требования ОАО «Газпром» и возможность производства труб большого диаметра на территории России приведены в следующей таблице:

Чем длиннее труба, тем меньшее количество сварных швов приходится делать при строительстве трубопровода (что повышает надежность трубопровода в целом и снижает затраты на его строительство). А одношовные прямошовные трубы естественно являются наиболее прочными из труб большого диаметра (по причине наименьшего количества швов на единицу длины трубы). Очевидно, что различные участки газопроводов работают в различных условиях, поэтому логично самые прочные трубы применять в местах с наиболее тяжелыми условиями функционирования, а на менее напряженных участках можно использовать менее прочные (и менее дорогие) трубы. Существует целая система классификации режимов работы газопроводов. Для труб большого диаметра выделяют три уровня требований к прочности труб.

В последние годы только на поддержание системы магистральных газопроводов ОАО «Газпром» (без учета строительства новых газопроводов) требовалось труб большого диаметра по 800-900 тыс.т. Поскольку среднее расчетное время службы газопровода 30 лет, а массовое строительство газопроводов из Западной Сибири началось в конце 70-х годов, то количество газопроводов, подлежащих замене, будет расти с каждым годом и достигнет максимума в 2010-2012 гг. Ниже приведен прогнозный график потребностей ТЭК России (нефтяная и газовая отрасли) в трубах большого диаметра, выполненный независимыми экспертами. Предполагается, что основным потребителем этих труб останется ОАО «Газпром». Но этот прогноз в основном ориентирован на удовлетворение потребностей по реконструкции и обновлению существующей системы магистральных газо- и нефтепроводов. В нем в очень малой степени учтены перспективные трубопроводные проекты.

Исторически сложилось так, что трубы большого диаметра в СССР либо производились на Харцызском трубном заводе (ХТЗ), расположенном на Украине, либо импортировались (это в частности объясняется тем, что предоставление связанных кредитов газовым компаниям иностранные банки часто увязывают с покупкой на часть этих средств продукции, в том числе и труб большого диаметра, у других своих заемщиков). ХТЗ производит двушовные трубы большого диаметра (делаются из двух листовых заготовок). Эта труба не может быть использована ОАО «Газпром» для наиболее сложных северных участков газопроводов, но вполне пригодна для более простых — южных. После распада СССР ХТЗ оказался за границей и встал вопрос об организации российского производства труб большого диаметра. Правительство Украины предлагало продать ХТЗ ОАО «Газпром» в счет долгов за поставки газа, но ОАО «Газпром» отказалось. В результате 76% акций завода были проданы за 23,15 млн.$ компании «Индустриальный союз Донбасса» (ИСД, по имеющейся информации он дружественен компании «Итера» и в настоящее время ИСД и ОАО «Газпром» обсуждают вопрос о создании корпорации для совместной эксплуатации мощностей Харцызского трубного завода).Поскольку перспективные потребности ОАО «Газпром» в трубах диаметром 1420 мм оцениваются не менее, чем в 1 млн.т в год (что дает примерно 1 млрд.$ в стоимостном выражении), то в спор за заполнение этой товарной ниши вступили сразу несколько трубных заводов: Волжский трубный завод (ВТЗ), Челябинский трубопрокатный завод (ЧТПЗ), ОАО «Северсталь» (Ижорский трубный завод в С.-Петербурге) и Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК).

ВТЗ, одним из акционеров которого является ОАО «Газпром» (около 20% акций), уже осуществляет производство труб большого диаметра. В составе ВТЗ имеется современный электросталеплавильный цех с установками непрерывной разливки стали и внепечной обработки и вакуумирования, два трубопрокатных цеха для производства бесшовных труб, трубопрессовый и трубосварочный цеха с общей мощностью 1 млн.т в год сварных спиральношовных труб диаметром 530 — 2250 мм. Однако, из-за конструкционных особенностей установленного на предприятии оборудования, максимально допустимая толщина стенки трубы составляет 15.7 мм. Поскольку производимые на ВТЗ трубы являются спиралешовными, то их невозможно использовать в северных широтах, где находятся основные разрабатываемые месторождения ОАО «Газпром». Поэтому, максимально возможный объем потребления труб производства ВТЗ предприятиями ОАО «Газпром» составляет около 100 тыс.т в год.

Примерно такая же проблема стоит и перед ЧТПЗ, выпускающим двушовную трубу. Завод имеет трубоэлектросварочный цех в своей структуре, что позволяет ему выпускать трубы диаметром 530 — 1220 мм, с толщиной стенки от 7 до 15 мм и длиной 12 м, рассчитанные на номинальное давление в 7.4 МПа. Такие трубы могут работать в любых климатических зонах. До недавнего времени узким местом этого производства являлась проблема обеспечения качественным штрипсом (листовые заготовки для труб). Как и Выксунский метзавод, ЧТПЗ получал штрипс с Магнитогорского металлургического комбината и Носты, качество которых сильно ограничивает возможность его применения для изготовления высококачественных труб большого диаметра. Однако сотрудничество с ОАО «Северсталь» и ОАО «Газпром» позволило решить эту проблему. Завод освоил технологию нанесения антикоррозионных изоляционных покрытий.

Остальные два завода активно занимаются в настоящий момент реализацией проектов, направленных на создание необходимого технологического процесса. Создание нового производства оценивается в 1 млрд.$ и имеет заявленный срок окупаемости семь лет.

Неудачей закончился проект ОАО «Северсталь» и Europipe GmbH и Griff GmbH, которые учредили ЗАО «Ижорский трубный завод» (г.Колпино, Ленинградской области) на базе Ижорского Стана-5000, выкупленного ОАО «Северсталь» у ОАО «Объединенные заводы», и собирались выпустить первую партию труб большого диаметра в 2002г. (европейские партнеры должны были поставить свое ныне не действующее и законсервированное сварочное оборудование). Но позже стороны приняли решение о нецелесообразности продолжения проекта.

Недавно было объявлено о создании «Альянс-1420», союза ОАО «Северсталь» и ОМК (в которую входят в том числе Выксунский металлургический завод в Нижегородской области и ЧТПЗ) в рамках проекта по производству труб большого диаметра. ОАО «Северсталь» должна внести в проект вышеупомянутый прокатный Стан-5000 по выпуску штрипса, а ОМК — сварочные цеха, на которых и будут делаться трубы (50% Выксунского металлургического завода и около 70% мощностей ЧТПЗ). В 2000г. ВМЗ и ЧТПЗ вместе выпустили 565 000 т труб от 508 до 1220 мм, выпуск 1420 мм планируется начать в 2003г., а к 2006г. планируется довести мощность до 860 000 т (а труб всех типов — до 2,9 млн.т). По имеющейся информации ОАО «Газпром» подписало контракт на закупку у ОАО «Северсталь» 200 000 т труб большого диаметра в год на период 2002- 2007 гг.

С участием государства организован проект «Завод по производству труб большого диаметра» (ЗТБД). Учредителями выступили РФФИ (от имени государства, доля в 25% оценивается в 10 млн.$), Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК, контролируется «Евразхолдингом»), ОАО «Газпром» (долю в 20% собирается оплатить акциями дочерних газостроительных предприятий) и Duferco (Итальянская трейдинговая компания). Предполагается, что ОАО «Газпром» подпишет с ЗТБД долгосрочный контракт на половину своей годовой потребности в трубах большого диаметра (около 400 тыс.т).

Из приведенных выше цифр по потребностям в трубах большого диаметра и предполагаемым мощностям их производства следует, что реализуемые проекты по производству труб не являются взаимоисключающими, т.к. емкость российского рынка велика.

Необходимо отметить, что реализация вышеописанных проектов вызовет необходимость размещения крупных заказов на производство соответствующего металлургического оборудования, а крупнейшими его производителями в России являются предприятия, входящие в ОАО «Объединенные заводы».

Как видно из приведенной ранее таблицы, еще одной важной особенностью производства труб большого диаметра является их антикоррозионное покрытие. Наносить покрытие на трубу большого диаметра можно непосредственно на заводе-производителе, на трубозаготовительном комбинате (в России единственным таким предприятием, выполняющим нанесение трехслойного покрытия, является московское ОАО «Трубозаготовительный комбинат»), на трубных базах потребителей, а также прямо на трассе при укладке. При этом нанесение покрытия в заводских условиях имеет ряд серьезных преимуществ перед остальными способами. Да и сама по себе заводская изоляция имеет значительно большую эксплуатационную стойкость по сравнению с наносимой потребителями труб ленточной изоляцией (сроки эксплуатации трубопровода возрастают в три раза по сравнению). В настоящий момент все заводы, производящие трубы большого диаметра, за исключением Челябинского трубопрокатного завода, освоили нанесение антикоррозийного покрытия. Еще одной российской особенностью является широкий спектр покрытий, требуемых заказчиками (от коммунального хозяйства до ОАО «Газпром»). Различаются, в частности, и требования технических условий (ТУ) к покрытиям, разработанных в ОАО «Газпром», и ТУ, разработанных ВНИИСТом для ОАО «Транснефть».

Уникальные трубы для морской части проекта «Голубой поток» (в расчете на две нитки газопровода по 390 км, диаметр — около 600 мм, рабочее давление — 250 атм) закуплены у Японских корпораций, общий их вес 310 тыс.т, стоимость — 400 млн.$. В данном случае очень жестким требованиям должны отвечать не только антикоррозийные покрытия на трубах, но и химический состав самого металла, из которого они сделаны, поскольку им придется работать в условиях крайне агрессивной среды. Российские заводы труб с такими характеристиками и из металла такого состава не выпускают.

Таганрогский металлургический завод («Тагмет») подписал в этом году с ОАО «Газпром» годовой контракт на сумму 700 млн. руб. на поставку специальных труб, с помощью которых газовики смогут бурить новые скважины в неблагоприятных условиях. Раньше трубы такого класса в России не производились, и ОАО «Газпром» приобретал эту продукцию за рубежом. Чтобы получить заказ газового монополиста, «Тагмет» провел реконструкцию завода. В частности, таганрожцы приобрели у итальянской фирмы Daniele установку «печь-ковш», которая позволила улучшить качество стали, используемой для производства бесшовных труб. С учетом расходов на монтаж и обучение специалистов «печь-ковш» обошлась «Тагмету» в 18 млн.$. И теперь Таганрогский трубный завод стал в России монополистом по выпуску бурильных труб, пригодных для работы в условиях агрессивной среды, а контракт с ОАО «Газпром» стал самым крупным в истории «Тагмета». Поставленные в рамках контракта бурильные трубы ОАО «Газпром» намерен использовать при освоении двух новых месторождений в районах Оренбурга и Ямбурга.

Арматура

При строительстве газопроводов особую роль играет арматура. Запорная арматура в основном делится на две категории: краны и задвижки. Задвижки рассчитаны на использование при низком давлении и применяются в основном при строительстве газораспределительных сетей.

На магистральных трубопроводах используются в основном шаровые краны. Все краны имеют внутренний диаметр равный диаметру трубопровода и рассчитываются с большим запасом прочности (например, краны работающие при рабочем давлении 75 атм, испытываются под давлением в 100 атм). Все краны для труб большого диаметра оборудуются устройствами ручного привода и приводами для автоматического аварийного закрывания (или открывания), использующими в качестве движителя сжатый газ в баллонах. Электрический привод в России не использовался в целях повышения безопасности всей системы. Краны производят из стали литьем или поковкой. На магистральных газопроводах используется большое количество кранов. На линейной части газопровода краны ставят примерно через каждые 40 км. Перед и после КС ставятся отсекающие краны. Краны также ставятся на перемычках между разными ветками одного трубопровода для перепуска газа и т.д. При проектировании магистральных газопроводов используются готовые таблицы, по которым определяется количество запорной арматуры, необходимой для проведения строительства как линейной части газопровода, так и компрессорных станций.

Основными производителями арматуры в нашей стране до середины 90-х годов являлся Алексинский завод тяжелой промышленной арматуры (г.Тула), единственный завод в России по производству нефтегазовой арматуры большого диаметра. Также арматуру большого диаметра в советское время импортировали из Чехословакии и из европейских стран (при получении связанных кредитов на строительство газопроводов). В настоящее время проблема с производством арматуры в стране в значительной степени снята, поскольку нефтегазовую арматуру начали предлагать предприятия нефтехимии и ядерной промышленности (раньше они тоже выпускали эту арматуру, но делали ее только для «своих» отраслей промышленности). Среди таких заводов можно назвать Воронежский ракетный завод, ряд заводов в г.Пенза, АО «Уралхиммаш».

Газоперекачивающие агрегаты (ГПА)

В настоящее время на промыслах, магистральных газопроводах и подземных хранилищах газа (ПХГ) ОАО «Газпром» эксплуатируется 246 компрессорных станций (КС), включающих в себя 692 компрессорных цеха. Количество ГПА составляет 4053, их общая установленная мощность — 42 млн. КВт. Основными техническими характеристиками, влияющими на выбор современного ГПА, являются: высокий ресурс и КПД (не менее 35-36%), степень сжатия (1,5 — 1,7) и мощность (от 6 до 25 МВт).

При создании в СССР мощной экспортноориентрованной системы магистральных газопроводов остро встал вопрос об оборудовании КС газоперекачивающими агрегатами. Поскольку данное оборудование является достаточно специфичным и во время начала массового строительства магистральных газопроводов не производилось серийно не только в России, но и в мире, то была осуществлена попытка использования в качестве элементов ГПА судовых (их выпускал Николаевский завод, Украина) и энергетических турбин (их выпускали Невский и Уральский заводы). Однако, несмотря на свой высокий ресурс (в том числе и срок службы без ремонта), они отличались громоздкостью, недостаточной степенью сжатия (1,1 — 1,2) и низким КПД (менее 30%). Следующим вариантом решения проблемы явилась попытка использование авиационных турбин, но и у них оказался свой недостаток, а именно низкий ресурс.

До настоящего времени производимые в России ГПА не могли конкурировать с соответствующим зарубежным оборудованием. Ныне Российские производители пытаются объединить свои усилия с иностранными компаниями, используя в основном импортную автоматику, для производства конкурентоспособных агрегатов.

В настоящее время на КС ОАО «Газпром» используются следующие виды ГПА:

• Самолетные турбины.
• Турбины на электрическом приводе (их парк составляет около 18% всех ГПА, используемых в ОАО «Газпром»). Их характеризует высокий КПД, большой ресурс, но их эксплуатация обходится довольно дорого из-за высоких цен на электричество.
• Судовые турбины (разрабатываются НПП «Машпроект»).
• Специализированные турбины (т.е. разработанные специально для ГПА). Эти турбины разрабатываются на основе авиационных и стыкуются с газогенераторами и вспомогательными устройствами в основном иностранного производства. Примером может служить сотрудничество ОАО «А.Люлька-Сатурн» с компанией «Нуово Пиньоне». Они поставили на КС «Алмазная» пять агрегатов, из которых три уже введены в эксплуатацию. Аналогичную продукцию производят на ОАО «Пермские моторы», но, пока, в небольших количествах (за 9 лет выпущено 5 агрегатов);
• Поршневые машины (их парк составляет не более 1,5% всех ГПА, используемых в ОАО «Газпром»). Эти машины, создающие степень сжатия 5-7, используются при закачке природного газа в ПХГ (здесь они практически безальтернативны). Однако они достаточно дороги в производстве, что не позволяет широко использовать их в качестве ГПА на магистральных трубопроводах.

Используются в ОАО «Газпром» и ГПА зарубежного производства. Иностранные компании уже достаточно давно производят газовые турбины для всех сфер деятельности, в том числе и для газоперекачки. Эти ГПА имеют, как правило, хорошие эксплуатационные характеристики, но недостатком таких агрегатов является их высокая цена и высокая стоимость обслуживания (по сравнению с российскими аналогами).

В настоящее время в ОАО «Газпром» идет постепенное выбытие выработавших свой срок ГПА (замене подлежат более 80% действующих ныне ГПА, средний срок полной выработки ресурса ГПА оценивается в 15 лет, т.е. в два раза меньше, чем у трубопровода) и замена их на новые ГПА с более высоким КПД и имеющие более высокие экологические характеристики. Важность проблемы по замене имеющихся ГПА подчеркивает тот факт, что ОАО «Газпром» ежегодно тратит на собственные нужды около 10% от объема добываемого газа (более 50 млрд.куб.м в год!), и большая его часть сжигается в газовых турбинах приводов компрессоров на ГПА.

ГПА — это не только компрессор и турбина, но и целый комплекс оборудования, включая систему управления и каналы для подвода и отвода газа. В СССР подобное комплексное устройство собиралось на Украине (Сумский завод). Затем это производство было освоено на ГУП «Московский государственный завод «Салют». Освоен выпуск нагнетателей (компрессоров) газа на Невском заводе (ранее там производились ГПА на основе энергетических турбин).

Ведется подготовка к производству ГПА и на Самарском «Моторостроителе» и на Пермской «Искре».

ОАО «Пермские моторы» освоило производство компрессоров и турбин для ГПА на базе авиадвигателя ПС-90А и осваивает производство всего комплекса ГПА. ОАО «Газпром» является одним из крупных акционеров компании.

Традиционный конкурент ОАО «Пермские моторы» — ОАО «Рыбинские моторы» также предполагают производить газовые турбины для ГПА. Следует отметить, что основой этих турбин будет являться все тот же «пермский» ПС-90А, полный комплект рабочей конструкторской документации по которому был передан ОАО «Рыбинские моторы» в 1993г. Министерством авиационной промышленности СССР и решением главы ОАО «Авиадвигатель» (входит в холдинг «Пермские моторы») и вошел в состав имущественного комплекса при приватизации предприятия. В июле 2001г. совместное собрание акционеров КБ «А.Люлька-Сатурн» и ОАО «Рыбинские моторы» одобрило слияние обществ и создание единого НПО «Сатурн». В состав Совета директоров избран Член Правления ОАО «Газпром».

ОАО «Газпром» является крупнейшим потребителем ГПА и пытается взять под контроль не только предприятия — непосредственных производителей компрессоров, но и предприятия — поставщиков основных комплектующих для производителей компрессоров. ЗАО «Технология моторов» (49% акций принадлежит ОАО «Газпром») контролирует все закупки ГПА для ОАО «Газпром» на российском рынке. В настоящее время ЗАО «Технология моторов» прямо или косвенно контролирует деятельность Ступинского металлургического комбината (производителя проката из алюминиевых сплавов, титановых и жаропрочных сплавов на никелевой основе для авиационной промышленности), а также НПО «Композит» и ОАО «Всероссийский институт легких сплавов-ВИЛС» (которые являются поставщиками уникальных комплектующих для производителей газовых турбин).

Строительное оборудование

Проведение строительных работ при реализации проектов в газовой отрасли требует помимо выполнения специальных строительных работ (буровые работы и прокладка газопроводов) реализации целого комплекса общестроительных работ (строительство инфраструктуры — дорог, объектов энергообеспечения и т.д.; строительство зданий, а, значит, и инженерных коммуникаций — водо- и теплоснабжение, канализация и т.д.). Поэтому значительная часть строительного оборудования, используемого для обустройства месторождений и прокладки магистральных трубопроводов (бульдозеры, краны, экскаваторы и т.д.), фактически не отличается от оборудования, применяемого для проведения других видов строительных работ. Существенной особенностью используемого в газовой отрасли строительного оборудования является то, что это оборудование должно работать, как правило, в условиях низких температур. Этому требованию наиболее соответствует зарубежная техника производства KATO, Caterpiller и т.д. Российские производители выпускали оборудование более низкого качества и производительности, что, наряду с требованиями, накладываемыми при получении связанных кредитов для реализации газовых проектов, делало использование импортного оборудования более предпочтительным.

Основным специализированным строительным оборудованием для прокладки трубопроводов являются трубоукладчики, сварочные аппараты и оборудование для изоляции труб.

При строительстве магистральных газопроводов применяются трубоукладчики в основном иностранного производства. Они имеют больший ресурс, чем российские аналоги, лучшие эксплуатационные показатели и более удобны в управлении. Например, трубоукладчики российского производства выпускались с максимальной грузоподъемностью 35 тонн, тогда как зарубежные образцы имеют грузоподъемность более 100 тонн. При строительстве использовалось оборудование фирм KATO, Caterpiller, Fiat-Hitachi и т.д.

Оборудование для изоляции труб в настоящее время применяется все реже и реже, поскольку трубы с завода поставляются в заводской изоляции (см. выше раздел «Трубы»).

Сварка на трубопроводах может осуществляться вручную и автоматическими круговыми сварочными аппаратами (в начальный период строительства магистральных газопроводов, пока не было разработано соответствующее оборудование, сварка велась исключительно вручную). В советское время для сварки стыков на газопроводах активно использовалось оборудование, разработанное институтом имени Патона (г. Киев). Сейчас активно внедряется импортное оборудование. Причем можно отметить следующую тенденцию: АО «Стройтрансгаз», ставшее крупнейшим генеральным подрядчиком по реализации строительных объектов ОАО «Газпром», навязывает субподрядным строительным организациям использование сварочной техники производства своего зарубежного партнера.

Полиэтиленовые трубы

В последние годы для строительства новых газораспределительных сетей все шире применяются полиэтиленовые трубы. В настоящее время полиэтиленовые трубы выпускаются на 18 заводах России и стран СНГ.

Дешевизна, низкий вес конечной продукции по сравнению с металлом, гибкость и т.д. делает данный вид материала конкурентоспособным. Трубы из полиэтилена можно использовать при санации отслуживших свой срок металлических трубопроводов, при строительстве газораспределительных газопроводов, а также газопроводов малого диаметра. На сегодняшний день полиэтиленовые трубы разрешено использовать только для строительства газопроводов низкого давления и небольших диаметров. Рекомендуется использовать полиэтиленовые газопроводы давлением до 0,3 МПа в городе, а давлением до 0,6 МПа — вне города. Кроме того, проводятся экспериментальные работы по строительству межпоселковых полиэтиленовых газопроводов давлением 1,2 МПа из полиэтиленовых труб с увеличенной толщиной стенки, а также армированных металлом полиэтиленовых труб. Это связано с конструкционными особенностями используемых материалов. Еще одной проблемой является соединение труб из полиэтилена. На сегодняшний день существует несколько подходов к решению этой проблемы (сварка «в стык», муфтовая сварка). Единственным оборудованием, принципиально отличающим проведение строительных работ с использованием полиэтиленовых труб от работ с металлическими трубами, являются установки для сваривания их стыков. Выпускаемые сварочные установки удовлетворяют требованиям строительного производства при годовых объемах строительства 50-100 км на одну строительную организацию. При дальнейшем возможном росте объемов строительства возникнет и потребность в более производительном и механизированном оборудовании, а также необходимость обеспечения более качественного контроля за ходом сварки.

За рубежом получил широкое применение, особенно для труб малых диаметров, метод сварки труб с использованием специальных муфт с закладными нагревательными элементами. В настоящее время осваивается производство аналогичных отечественных муфт и отрабатывается технология сварки с их использованием.

Отставание действующей нормативной базы существенно замедляет внедрение технологий строительства газопроводов из полиэтилена. Хотя уже создана нормативная база для массового внедрения полиэтиленовых труб (разработан ГОСТ на полиэтиленовые газовые трубы, организовано их производство, действуют Строительные правила (СП) «Проектирование и строительство газопроводов из полиэтиленовых труб диаметром до 300 мм», разработана вторая редакция СП «Проектирование и строительство новых, а также реконструкция изношенных газопроводов с применением полиэтиленовых труб»), до сих пор не внесены соответствующие изменения в СНиП «Газоснабжение», являющийся основным регламентирующим документом для проведения строительных работ.

ОАО «Гипрониигаз» в 1999г. подготовило рабочий справочный материал «Каталог труб и фитингов из полиэтилена для систем газоснабжения», содержащий сведения о сортаменте отечественных и импортных полиэтиленовых труб и фитингов с указанием заводов-изготовителей и других поставщиков.

На общественных началах сформирован Координационный совет по вопросам использования пластмассовых труб (КС). Он имеет постоянно действующий рабочий орган — ЗАО «Полимергаз».

Основной целью деятельности КС является повышение надежности, ремонтопригодности, безопасности и экономической эффективности газоснабжающих систем из полиэтилена. В соответствии с вышеприведенными задачами, целями и функциями Координационный совет принимает рекомендации по вопросам внедрения новых технологий с использованием пластмассовых труб и полимерных материалов, а также вносит предложения об изменениях и дополнениях в СНиПы, ГОСТы, правила, инструкции и др.

Координационный совет объединил для обсуждения и принятия решений представителей:

• федеральных органов власти (Госгортехнадзор России, Госстрой России, Госстандарт России, Минэнерго России);
• ведущих организаций газораспределительного сектора (ОАО «Росгазификация», ОАО «Запсибгазпром», ОАО «Газпром», ООО «Мострансгаз»);
• НИИ (Гипрониигаз, ВНИИСТ и др.);
• ГРО;
• строительных организаций;
• дистрибьюторов и поставщиков оборудования (в том числе зарубежных).

Следует отметить, что Координационный совет достаточно авторитетный и эффективный орган в России по вопросам продвижения ПЭ технологий на отечественном рынке газораспределения. К несомненным заслугам КС следует отнести:

• организацию успешного обмена опытом;
• проведение анализа деятельности отечественных заводов изготовителей ПЭ труб;
• разработку и рассмотрение ТУ (технических условий), стандартов, СП;
• выпуск журнала «Полимергаз», справочника «Полимеры в газоснабжении»;
• оказание помощи в создании учебных центров по подготовке кадров в области строительства ПЭ газопроводов (Смоленск, Тамбов, Ставрополь).

Основным показателем качества полиэтиленовых труб является сорт полиэтилена, из которого они производятся. В России сейчас не производят полиэтилен для труб высшей категории качества. Наиболее крупные производства полиэтиленовых труб для целей газификации существуют в Казани (при Казанском «Нефтеоргсинтезе»), в Тюмени (на заводе, принадлежащем ОАО «Запсибгазпром»), в Москве на «Трубпласте». Отметим, что существуют и конверсионные производства, которые могут выпускать такую продукцию (например, в Брянске).

Газовые счетчики и газоизмерительное оборудование

Газоизмерительное оборудование и счетчики можно достаточно условно подразделить на три больших группы:

· Устройства для измерения потоков газа;

· Промышленные счетчики;

· Бытовые счетчики.

Устройства для измерения потоков газа являются достаточно сложными и дорогостоящими измерительными комплексами, оснащенными рядом дополнительных устройств (в частности, средствами автоматики). В устройствах для измерения потоков газа производится измерение и анализ параметров потоков газа в специальных профилированных каналах. Применяются эти устройства в системах магистральных газопроводов (на входе и выходе, на границах раздела систем, например, на границах государств и т.д.) и, иногда, на некоторых участках системы сбора газа на месторождениях. Наиболее известны системы типа «SuperFlow» и «HyperFlow».

Промышленные счетчики применяются для учета газа у крупных (промышленных) потребителей газа и на отдельных участках при добыче газа. Чаще всего являются механическими (т.е. измеряется количество оборотов калиброванной газовой турбины).

Назначение бытовых счетчиков ясно из их названия. В основном они также являются механическими. Четкая граница между бытовыми и промышленными счетчиками отсутствует, существует ряд счетчиков различных типоразмеров и самые маленькие из них относят к бытовым.

В Советское время обходились минимумом счетчиков и газоизмерительных устройств. Газоизмерительные устройства и счетчики ставились на газовых промыслах, на некоторых границах раздела систем магистральных газопроводов и на границе СССР. Счетчики использовались крупными потребителями газа и практически не применялись в быту. Следствием этого являлось то, что во многих случаях объемы потребляемого газа определялись расчетным путем с введением нормативов потерь газа при его транспортировке по магистральным газопроводам и распределении по сетям. Зачастую под этими санкционированными потерями скрывалась неэффективная работа газотранспортных систем и обыкновенное воровство газа. Попытка оценки потерь газа в системах магистральных газопроводах ОАО «Газпром» предпринималась в 1993-94 гг. в рамках исследований по программе TACIS и привела к конфликту зарубежных экспертов и ОАО «Газпром». По оценкам специалистов в некоторых газораспределительных сетях относительные потери газа были еще больше.

В 90-х годах количество используемых газоизмерительных устройств и счетчиков стало резко увеличиваться.

ОАО «Газпром» развернуло целую программу строительства газоизмерительных комплексов на границах России и в других точках ЕСГ (реализация программы еще не завершена).

Необходимость заключения договоров на поставку природного газа привела к решению вопросов обеспечения контроля и учета расходуемого газа на предприятиях.

Аналогичная проблема имеется и в жилищно-коммунальном секторе. Госстрой России даже принял решение о приеме в эксплуатацию жилых зданий только в случае оборудования его бытовыми счетчиками газа (если здание газифицировано). Однако здесь массовое внедрение газовых счетчиков сдерживается невысоким уровнем доходов бытовых потребителей газа (и, следовательно, невозможностью оплатить закупку и установку счетчика), поэтому большинство бытовых потребителей природного газа в России до сих пор используют его без счетчиков.

В России в целом создана промышленная база по производству приборов учета газа. В настоящее время разработана и освоена достаточно полная номенклатура промышленных счетчиков, однако уровень их производства (и закупки потребителями) явно недостаточен: для дооснащения требуется 12,5 тыс. ротаметров и промышленных газовых счетчиков, и на замену устаревших счетчиков — 28,5 тыс. шт.

В настоящее время ОАО «Сигнал» (г. Энгельс) производит бытовые счетчики на номинальные расходы 4,6 и 10 м³/ч из отечественных комплектующих. Производство бытовых счетчиков освоено, кроме того, на заводах ЗАО «Стройтрансгаз» (г. Москва), ТОО «Элгаз» (г. Зеленоград), ПО «Точмаш» (г. Владимир), АООТ «Раларо» (г. Омск), ЗАО «Метрогаз» (г. Малоярославец, Калужской области).

Несмотря на то, что подавляющее большинство всего выпускаемого оборудования является аналогом иностранного, зарубежные счетчики имеют меньшую металлоемкость, более широкий диапазон расходов газа и большую точность измерений (при большей стоимости) и поэтому продолжают активно закупаться потребителями.

Отметим еще одну проблему, возникающую при рассмотрении вопросов производства и применения газоизмерительных приборов. Из стран с большим газопотреблением Россия осталась практически единственной страной, где все измерения количества газа и расчеты за его поставку базируются на измерении объема (как правило, тыс.куб.м). В других газоиспользующих странах измерение количества газа и расчеты за его поставку базируются на количестве энергии, которое можно получить при сжигании поставляемого газа (в расчетах используются Термы, Британские тепловые единицы и просто КВт или КДж). Можно предположить, что в недалеком будущем и России предстоит переход на термические единицы измерения количества газа.

Бытовое газовое оборудование

Все выпускаемое в мире бытовое газовое оборудование можно разделить на два основных класса по его назначению:

• пищеприготовление;
• отопление и горячее водоснабжение.

Не будем останавливаться на относительно простом оборудовании для пищеприготовления, включающем в себя, как правило, двух-, трех- и т.д. комфорочные плиты с или без газовой духовки, производимые большим количеством предприятий, а рассмотрим подробнее системы отопления и горячего водоснабжения.

В настоящее время, вместе с развитием индивидуального строительства, бурно развиваются системы теплоснабжения и горячего водоснабжения. Проблемы отсутствия свободных мощностей на централизированных источниках тепла, перегруженность существующих тепловых сетей (даже просто их отсутствие) и т.д., зачастую делают технически невозможным и экономически нецелесообразным подключение новых потребителей к централизованным системам теплоснабжения. Существующие технические решения позволяют реализовать схему локального теплоснабжения не только на промышленных предприятиях и в офисных зданиях, но и в многоквартирных домах и индивидуальных коттеджах. Данные технические решения получили право на жизнь только в 1996г. с принятием соответствующих нормативных документов, регламентирующих строительные работы. Примером такого решения может быть крышная газовая котельная с двумя котлами мощностью по 400 КВт (работает в автономном автоматическом режиме). КПД котлов достигает 90%. Еще одним примером может служить использование газовых инфракрасных излучателей (ГИИ). На заводе «Сибгазаппарат» налажен выпуск ГИИ с температурой излучающей поверхности 900⁰С и мощностью от 4 до 20 кВт. Затраты при использовании такой схемы отопления уменьшаются до 10 раз по сравнению с традиционной схемой.

Отметим, что развитие локальных систем теплоснабжения с использованием современного газоиспользующего оборудования стимулируется не только встречающимся невысоким КПД генерации тепла в существующих централизованных системах теплоснабжения, но и повсеместными огромными потерями в тепловых сетях. В сочетании с устанавливаемыми государством относительно невысокими ценами на газ это делает использование локальных систем теплоснабжения экономически чрезвычайно эффективным. Причем, реализуются проекты не только сооружения систем отопления, рассчитанных на одно здание, но и поквартирных индивидуальных отопительных систем в многоквартирных зданиях. Активно обсуждается возможность строительства в больших городах квартальных газовых котельных на базе существующих пунктов дополнительного подогрева воды в централизованных тепловых сетях.

Переход к новым комплексным формам решения проблемы отопления и горячего водоснабжения с использованием в качестве энергоносителя природного газа позволяет значительно снизить затраты на коммунальные услуги, повысить эффективность использования топлива, а также удовлетворить всем самым жестким экологическим требованиям.

Промышленностью (более 50 заводов в России и СНГ) выпускается широкая номенклатура бытовой газовой аппаратуры: двух-, трех- и четырехконфорочные плиты обычной и повышенной комфортности, проточные и емкостные водонагреватели, отопительные аппараты, котлы и печные горелки. Существенной проблемой, имеющейся на сегодняшний день в области производства газового оборудования, является отсутствие необходимой отечественной автоматики. Выгодно отличаясь по цене, изделия российских производителей сильно проигрывают в качестве и удобстве эксплуатации изделиям иностранных производителей, что связано, прежде всего, с отсутствием необходимой электроники. Другой проблемой является ограниченный массовый платежеспособный спрос на индивидуальное газоиспользующее оборудование. Это приводит к тому, что до сих пор продолжается массовый выпуск дешевых устройств, разработанных несколько десятков лет назад (например, традиционный АГВ имеет КПД около 60% и не обеспечивает достаточно полного сгорания газа), а высококачественное оборудование импортируется и стоит очень дорого. Фактически «ниша» между низкокачественным дешевым отечественным оборудованием и высококачественным дорогим импортным слабо заполнена. Еще одной проблемой (которая касается как нового российского, так и импортного оборудования) является отсутствие развитой системы обслуживания и ремонта бытового газового оборудования. Во многих регионах оказание соответствующих услуг монополизировано ГРО (под лозунгом требований безопасности, что верно лишь отчасти) и не осуществляется на должном уровне.

Растет производство оборудования для использования сжиженных газов. Например, ОАО «Завод Уралтехгаз» выпускает компактные перепускные устройства для заправки небольших (5-10 л) газовых баллонов, используя в качестве источника один 40-литровый баллон, и осваивает выпуск газосварочных постов малой мощности для сварки, пайки, резки металлов, использующих сжиженный газ. Очень высокими темпами растет выпуск устройств для переоборудования автомобилей на использование сжиженного газа в качестве моторного топлива и оборудования для обустройства соответствующих автозаправочных комплексов.

Оборудование для газопереработки и сжижения газа

Важнейшими техническими элементами установок подготовки нефти и газа и газоперерабатывающих установок являются компрессоры (с сепараторами). Одним из крупнейших производителей компрессоров в России является АО «Компрессор» (г.Казань), но производимые им компрессоры не отличаются высоким качеством и хорошими эксплуатационными характеристиками, а компрессоры последней серии даже не смогли полностью пройти государственные испытания. Поэтому сейчас нефтяные компании часто закупают импортное оборудование для организации переработки ПНГ «на скважине».

Разработкой, производством и монтажом комплексов для переработки газа занимался в советское время целый ряд предприятий (в основном нефтехимического машиностроения). В 90-х годах в России появлялось очень мало заказов на производство соответствующего оборудования. Сейчас наметился рост спроса, но существует острая конкуренция со стороны зарубежных производителей. Ситуацию осложняет практически полное отсутствие технологического роста в этой отрасли в России за последние 10 лет. В то же время в мире соответствующие технологии активно совершенствуются. Например, ЗАО «Казтрансгаз», входящее в холдинг «Национальная компания «Транспорт нефти и газа», совместно с фирмой «Еркингаз» ввело в строй осенью 2001г. в Актобе (Казахстан) завод по переработке ПНГ с использованием принципиально новой технологии с использованием чисто физических методов переработки газа. Производится экономичная утилизация и очищение попутного газ и производство сжиженного газа. Запущенная в Актобе установка компактна, легко транспортируема, пригодна для использования на любой скважине, включая шельфовые месторождения.

Оборудование для производства СПГ в России фактически не разрабатывалось и не производилось (например, под проект производства СПГ на Московском газоперерабатывающем заводе, ныне демонтированном, закупалось импортное оборудование). Связано это, прежде всего, с тем, что весь добываемый в стране газ транспортируется по газопроводам (или используется на месте добычи) и Россия абсолютно не представлена на бурно развивающемся рынке СПГ (темпы его роста выше, чем темпы роста рынка сетевого газа), причем особенно быстро этот рынок растет в Азиатско-Тихоокеанском регионе.

Первый завод по производству СПГ в России (с проектной мощностью 9,6 млн.т СПГ в год, крупнейший в мире на настоящий момент) предполагается построить на юге о.Сахалин в рамках реализации Сахалинских нефтегазовых проектов на условиях СРП. Уже объявлен конкурс среди подрядчиков по строительству завода. Отметим, что осенью 2001г. объявлен конкурс на сооружение крупного терминала по приемке и завода по разжижению СПГ и на побережье КНР.

Необходимо отметить, что с технологической точки зрения на сегодняшний день в России имеются все предпосылки для создания оборудования для производства и использования СПГ. Имеются разработчики и производители турбодетандерно-компрессорных агрегатов («Турбоком-М» и ОАО «Гелиймаш»), высокоэффективных теплообменников (ОАО «Криомаш»), средств доставки СПГ автотранспортом и в железнодорожных цистернах («Уралкриомаш», г.Нижний Тагил). Газомотокомпрессоры выпускаются ОАО «РУМО» (г. Нижний Новгород). Но для проектирования и производства оборудования нужен организатор работ и координатор инженерных разработок, производства оборудования и его монтажа.

Имеется в стране и необходимый научно-технический задел. Достаточно отметить, что разработки, легшие в основу наиболее широко применяемых в мире технологий по производству СПГ, были осуществлены в Киеве, но не нашли в свое время применения в СССР. Поскольку наибольшую часть в затратах на производство СПГ составляют затраты на сжижение природного газа (а, отнюдь, не на его добычу), то очень перспективными являются работы по совершенствованию существующих технологий сжижения и разработке новых. В настоящее время на завершающей стадии находится разработка новой технологии сжижения, использующей особенности газовых потоков. Разработка ведется группой российских специалистов (включая сотрудников ЦАГИ), а также независимых специалистов из Великобритании и Канады.

Кроме того, еще в советское время была разработана технология получения СПГ на ГРС (при этом сжижается не весь природный газ, проходящий через ГРС, а только небольшая его доля; для сжижения фактически используется энергия расширения сжатого газа, поступающего на ГРС из магистрального газопровода). В настоящее время продвижением этой технологии занимается ЗАО «Сигма-газ» (г. Санкт-Петербург, контролируется ОАО «Газпром»). Упомянутая технология позволяет газифицировать объекты, расположенные в пределах нескольких десятков километров от ГРС без строительства распределительного газопровода (СПГ доставляется на специально оборудованном автотранспорте) и может найти применение для газификации в регионах с малой плотностью населения, через которые проходят магистральные газопроводы (сельская местность, Сибирь и Дальний Восток). ЗАО «Сигма-газ» уже осуществило газификацию нескольких объектов в Ленинградской области.

При расширении на ГРС природного газа, находящегося в магистральных газопроводах под высоким давлением, теряется большое количество энергии. Вышеописанная технология утилизации этой энергии является уникальной. В мире для полезной утилизации этой энергии обычно применяют детандеры-генераторы (для производства электроэнергии) и холодильные установки (для создания складов хранения с пониженной температурой). Детандеры-генераторы в России практически не применяются и серийно не выпускаются. Имеется несколько мелких установок (например, в Нижегородской области) и относительно мощная установка (10 МВт) при московской ТЭЦ-21 производства завода «Криокор». О готовности выпускать детандеры-генераторы заявили Калужский турбинный завод, Уральский турбомоторный завод, Невский завод, Рыбинские моторы и др. Реализации избыточной энергии, произведенной на детандере-генераторе, способствует то, что в соответствии с Законом РФ «Об энергосбережении» местные энергосети обязаны принимать энергию, произведенную по энергосберегающей технологии по цене не ниже средней по региону (даже если регион энергетически избыточен). Специализированное холодильное оборудование для утилизации энергии расширения газа на ГРС в России не выпускается.

Оборудование по производству гелия, используемое в России, не производилось серийно, а разрабатывалось и производилось много лет назад специально для конкретных производителей гелия (Оренбургский гелиевый завод, Московский газоперерабатывающий завод). Российскими организациями, которые могли бы взять на себя разработку оборудования по выделению гелия из природного газа и его транспорту является «Криогенмаш» (г. Балашиха, Московская область) и ОАО «ЛенНИИХиммаш» (разрабатывавших это оборудование для вышеуказанных производителей гелия). ОАО «Криогенмаш» входит в десятку крупнейших мировых фирм по созданию техники и технологий низких температур, в т.ч. для нефтехимии и газопереработки. Контрольный пакет акций предприятия принадлежит фирмам, близким к его руководству. Но в настоящее время НЛМК совместно с компаниями «МинФин» и «СУК» (контролируют в совокупности 31,18% акций) ведут борьбу за право участия в управлении компанией.

Что касается транспортировки гелия, то признанным авторитетом и мировым монополистом на этом рынке является американская фирма «Гарднер Криогеник», которая разработала, производит и использует специальные контейнеры объемом 41,6 куб.м для транспортировки жидкого гелия на автотранспорте и на судах. По имеющимся данным, в мире насчитывается около 80 таких криогенных контейнеров. Транспортировка железнодорожным транспортом не ведется в связи с возникшими трудностями при проектировании соответствующих контейнеров. В России контейнеры такого большого объема для перевозки жидкого гелия не разработаны и не выпускаются. Гелий, производимый на Оренбургском гелиевом заводе, экспортируется также контейнерами, арендованными у фирмы «Гарднер Криогеник», с условием его поставки тем потребителям и по той цене, по которой определяет фирма-арендодатель.

Из находящихся в государственной собственности предприятий, производящих комплектующие и оборудование для нефте- и газопереработки, на 2002г. запланирована приватизация ГУП Омский опытно-промышленный завод «Нефтехимавтоматика».

Прочее и специальное оборудование, материалы и услуги

Спектр используемых в газовой отрасли оборудования, материалов и услуг очень широк (как, впрочем, и в любой другой крупной отрасли промышленности). Ниже мы лишь коротко упомянем некоторые из них, заслуживающие внимания с нашей точки зрения.

Крайне важными для функционирования предприятий газовой отрасли являются различное электротехническое оборудование, приборы автоматики и телемеханики, оборудование для систем электрохимзащиты металлических газопроводов. Особо отметим различные дефектоскопы, их роль существенно возрастает при росте срока службы газопроводов. Можно ожидать разработки новых приборов и роста их поставок, опираясь на опыт использования газопроводов с более чем 40-летними сроками службы в США и Канаде. Там для оперативного диагностирования состояния этих газопроводов были разработаны дорогостоящие приборы, которые помещаются в газопровод и, перемещаясь вдоль него под давление газа, детально анализируют и регистрируют состояние газопровода (так называемые «intellectual pigs»).

Существует уникальное оборудование, которое производится в единичных экземплярах для конкретных проектов. Пример — уникальная КС и трубы для морского участка проекта «Голубой поток». Уникальными являются и добывающие платформы для добычи нефти и газа на морском шельфе (особенно для российских условий со сложной ледовой обстановкой и, даже, для зон многолетних паковых льдов). Действующая платформа в рамках проекта «Сахалин-2» была переоборудована из канадской платформы, но основание для нее делалось на российском дальневосточном заводе (который ранее специализировался на производстве и капитальном ремонте атомных подводных лодок). Платформа для добычи на месторождении Приразломное заложена на Северодвинском заводе в Архангельской области, который также специализирован на производстве атомных подводных лодок (для справки: размер платформы оценивается в 80 000 т металлоконструкций, при том, что завод при нормальной загрузке может производить около 40 000 т судовых металлоконструкций в год).

Вместе предприятия ОАО «Газпром» являются одним из крупнейших консолидированных потребителей электроэнергии (и тепла) в России. Крупными потребителями энергии являются газоперерабатывающие предприятия. С другой стороны, ГРО потребляют сравнительно небольшое количество электроэнергии.

При добыче углеводородов используются различные жидкости на основе воды со специальными добавками, например:

· при бурении буровые растворы улучшают условия работы буров, охлаждают буры, служат для отвода породы;

· специальные растворы используются для нагнетания в пласт и поддержания пластового давления для увеличения эффективности добычи;

· в технологиях гидроразрыва пласта для увеличения продуктивности скважин жидкость специальным образом подается в пласт так, чтобы увеличить фрагментированность пласта вокруг скважины и улучшить приток добываемых углеводородов.

В качестве специальных добавок в указанных выше случаях могут применяться биополимеры (группа веществ полимерного состава, которые вырабатываются в результате жизнедеятельности растений и животных.). Их добавление изменяет вязкость-текучесть (реалогию) растворов, но их стоимость гораздо выше стоимости традиционных присадок и применяются они в самых современных технологиях, причем во многом их применение обусловлено экологическими требованиями. При бурении скважин буровая жидкость может регенерироваться (очищаться) и использоваться снова (это соответствует современным технологиям), в этом случае ограничено количество бурового раствора. Но в России в настоящее время подавляющее большинство буровых работ осуществляются без регенерации раствора, по старым технологиям, соответственно не применяются дорогие присадки. Биополимеры при бурении в основном употребляются зарубежными компаниями в технологиях с регенерацией бурового раствора.

При обслуживании газопроводов для их осушки используется относительно большое количество метанола.

На предприятиях газовой отрасли, как и на многих промышленных предприятиях, активно внедряются современные системы автоматизации управления и производства. Специфическим для отрасли можно считать активное внедрение распределенных коммуникационных систем (в связи со спецификой отрасли — использованием протяженных газопроводов) и использование различных геоинформационных систем (прежде всего, для обеспечения процессов разведки и добычи газа).

Предприятия газовой отрасли стали активными потребителями услуг аудита и финансового консалтинга (как, впрочем, и многие другие предприятия). Можно ожидать роста этих услуг с целью привлечения капитала в отрасль, а так же роста инвестиционно-банковских услуг.

Нельзя сказать, что банковские услуги для предприятий газовой отрасли отличаются от банковских услуг для предприятий других отраслей. Но для обслуживания внутриотраслевых расчетов и рынка акций ОАО «Газпром» на базе Газпромбанка была создана межрегиональная банковская группа газовой промышленности, включающая в настоящее время 10 банков.

Кроме того, можно ожидать роста специфических услуг по независимой оценке (аудиту) запасов газа и конденсата. В России практически отсутствуют компании, которые бы могли оказывать подобные услуги на уровне, приемлемом для целей привлечения инвестиций.

Что касается страховых услуг, то здесь, помимо роста рынка услуг общепромышленного страхования и автострахования, можно ожидать роста услуг страхования ответственности перед третьими лицами для ГРО. В связи с аварийностью и опасностью использования газа в быту подобное страхование формально требуется и ныне, но его рынок крайне неразвит. Страхование часто осуществляется через небольшие, дружественные руководителям ГРО страховые компании, которые не в состоянии возмещать реальный ущерб. Сложность развития этого рынка связана с необходимостью установления для ГРО четких производственных стандартов (ныне действующие во многом устарели) и последующего их соблюдения, а также решения вопроса с заменой устаревшего бытового газового оборудования, только тогда можно будет более четко определять ответственность сторон при наступлении страховых случаев.

Можно ожидать развития сектора лизинговых услуг для газовой отрасли, ныне развитого крайне слабо.

Координация деятельности производителей нефтегазового оборудования, информация

Уже более двух лет в России существует Союз производителей нефтегазового оборудования (СПНГО). Президент Союза Романихин Александр Владимирович. В настоящее время в состав СПНГО входят более ста крупных отечественных производителей. Среди них: ФГУП «Уралвагонзавод», ФГУП «ГПО «Воткинский завод», ФГУП «ГПО «Баррикады», ФГУП «Воронежский механический завод», ФГУП «Звездочка», ОАО «УралАЗ», ОАО «ЭМК-Атоммаш» и т.д. Недавно в СПНГО вошли НК «Роснефть» и АК «Татнефть». СПНГО ежегодно проводит выставки и выпускает каталог производителей нефтегазового оборудования. Раздел этого каталога с кратким описанием производителей оборудования приведен в Приложении [ОБОРУДОВАНИЕ-1]. Более подробную информацию о СПНГО можно получить на сайте www.derrick.ru.

Анализируя деятельность СПНГО можно сделать вывод, что его деятельность в первую очередь ориентирована на нефтяную отрасль, а газовая отрасль охвачена им в гораздо меньшей степени. Это связано, прежде всего, со спецификой работы ОАО «Газпром», которое является фактическим монополистом при потреблении газового оборудования, что приводит к отсутствию специалистов по газовому оборудованию в компаниях, не входящих в структуру ОАО «Газпром». К тому же, все закупки такого оборудования в ОАО «Газпром» идут только через его специализированные дочерние или аффилированные компании. Крупнейшей компанией по закупке оборудования для ОАО «Газпром» является ОАО «Газкомплектимпекс», созданое на базе управления материально-технического снабжения Министерства газовой промышленности СССР.

Кроме того, самые крупные компании по производству нефтегазового оборудования входят в состав Российского союза промышленников и предпринимателей (РСПП) и используют для представления своих интересов, прежде всего, эту организацию, имеющую гораздо больший политический вес, чем СПНГО.

Деятельность предприятий, производивших продукцию военного назначения, в сфере производства нефтегазового оборудования пытается координировать Корпорация «Компомаш», активно поддерживаемая Минпромнауки России. Бывший Министр науки, промышленности и технологий РФ Александр Дондуков 30.07.2001г. подписал приказ № 285 «О координации в Минпромнауки России работ в сфере технического перевооружения нефтегазового комплекса». Соответствующее направление деятельности в Минпромнауки России координирует Управление топливно-энергетического комплекса (Сайфуллин И.Ш.).

Предприятия ВПК, расположенные в Сибири (прежде всего, в Западной и Центральной), представили в 2001г. в Салехарде на XI Международном конгрессе по новым технологиям для нефтяной и газовой промышленности, энергетики и связи программу «СибВПКнефтегаз-ТЭК» (в настоящее время в рамках этой программы производится оборудования примерно на 1 млрд.руб. в год и организаторы программы ожидают увеличения этой цифры в 1,5 раза в течение года).

Действующий Закон РФ «О соглашениях о разделе продукции» предписывает операторам этих соглашений закупать не менее 70% оборудования и услуг, необходимых для реализации проектов, у российских производителей. В ныне реализуемых соглашениях на шельфе о.Сахалин эта доля составляет в среднем немногим более 50%. Операторы соглашений утверждают, что не могут получить продукции и услуг необходимого качества в России и, кроме того, ссылаются на то, что данные конкретные соглашения были заключены до вступления в силу Закона РФ «О соглашениях о разделе продукции» и 70% ограничение формально на них не распространяется. Однако Правительство РФ настаивает на соблюдении условия о 70%-х закупках у российских производителей. Правительство РФ одобрило предложение Минпромнауки РФ о создании в рамках правительственной комиссии по СРП рабочей группы по вопросам обеспечения российского участия в подрядных работах по проектам, реализуемым на условиях СРП. В настоящее время рассматривается вариант создания консорциума российских предприятий, участвующих в реализации подрядных работ для проектов, реализуемых на условиях СРП. Предполагается, что, помимо промышленных предприятий, в него могут войти банковские структуры, лизинговые, страховые, транспортные компании и другие организации. Минэкономразвития РФ выступило с инициативой создания экспертного совета, который будет оценивать качество предлагаемых российских товаров и услуг и давать согласие на привлечение зарубежных подрядчиков в случае отсутствия соответствующих российских либо ненадлежащего качества их продукции.

Издательство «Слант» ежемесячно издает бюллетени цен «Нефтегазовое оборудование» и обзоры потребностей предприятий нефтегазовых отраслей в оборудовании «Тендер». Кроме того, ежегодно издательство «Слант» выпускает сборник «Нефтегаз-геологоразведка-оборудование (Россия и СНГ)».

Тенденции и проблемы развития производства нефтегазового оборудования

В 90-е годы производство нефтегазового оборудования в России переживало спад. Причем, поскольку нефтегазовые отрасли тоже переживали спад (хоть и существенно меньший, чем экономика страны в среднем) и подвергались реструктуризации, предприятия этих отраслей недостаточно инвестировали в основное производство, фактически проживая накопленный в советское время потенциал.

Особенностью газовой отрасли России (и стран бывшего СССР) является то, что многониточные газопроводы с целью повышения их надежности строились с многократным дублированием, т.е. как множество достаточно самостоятельных однониточных газопроводов с хорошо развитой системой межниточных связей. Это дает возможность газотранспортному предприятию осуществлять транспортировку газа даже в случае аварий и поломок на отдельных участках газопровода, перекрывая соответствующие нитки и пропуская газ по другим. Эта особенность была «учтена», например, в Казахстане, где, используя элементы оборудования недействующих участков в качестве запчастей для действующих, умудрились эксплуатировать газотранспортную систему без существенных закупок оборудования и ремонта почти 10 лет (но газотранспортная система была доведена до аварийного состояния).

На фоне общего развития экономики страны, ускоренного развития нефтегазовых отраслей (простимулированного складывающейся коньюктурой цен на энергоносители и организацией в России ряда крупных проектов на условиях СРП) и, наконец, накопленной в нефтегазовых областях потребностью в обновлении оборудования и техническом перевооружении, можно ожидать существенного роста производства и потребления нефтегазового оборудования в России.

Для производства этого оборудования имеется промышленный потенциал, усиленный возможностями предприятий ВПК. Но предприятия — производители нефтегазового оборудования также нуждаются в техническом перевооружении, в разработке оборудования, рассчитанного на применение новых технологий в нефтегазовых отраслях, в организации выпуска оборудования с современными средствами автоматизации производственных процессов.

Рост производства и потребления нефтегазового оборудования не гарантирует роста всем предприятиям — производителям оборудования, поскольку резко обостряются и конкурентные условия. Помимо указанных выше проблем, производители оборудования должны будут решать и следующие задачи:

· Создание полноценных служб маркетинга и реализации выпускаемого оборудование.

· Организация разумного взаимодействия с зарубежными партнерами (покупка комплектующих, покупка технологий, организация совместного производства и т.д.).

· Организация полноценных служб финансового и производственного планирования и управления. Это особенно важно, поскольку современное оборудование требует использования множества комплектующих. В советское время подобное планирование и управление осуществлялось на уровне главков, министерств и, даже, Госплана. И при этом типичной была ситуация, когда руководители предприятия — пользователя монтируемого оборудования разыскивали недостающие комплектующие на предприятиях — производителях комплектующих для оборудования. Это — укоренившийся в стране стиль, но производителям оборудования, желающим развиваться, придется его менять.

· Создание развитой службы монтажа и сервисного обслуживания выпускаемого оборудования с возможностью оказания комплекса сопутствующих услуг.

· Взаимодействие со специализированными сервисными нефтегазовыми компаниями (имеются в виду компании, которые оказывают услуги по бурению, обслуживанию месторождений, реализации отдельных технологических процессов и т.д.) и, даже, участие в создании таких компаний, поскольку в России они еще не очень широко представлены.

· Взаимодействие и сотрудничество с нефтегазостроительными компаниями (вплоть до выделения им товарных кредитов оборудованием).

· Организация процесса оперативного взаимодействия с пользователями выпускаемого оборудования для его доработки и модернизации (и организация соответствующих оперативных конструкторских разработок).

Является проблемой и отсутствие единого современного полноценного классификатора материально-технических ресурсов для предприятий нефтегазовой отрасли (особенно эта проблема обостряется при внедрении на этих предприятиях автоматизированных систем учета и снабжения). Некоторые поставщики интегрированных информационных систем для предприятий нефтегазовой отрасли (например, компания «Интертех», специализирующаяся на внедрении автоматизированных систем снабжения) пытаются разработать подобный классификатор.

Можно отметить тенденцию развития производства импортозамещающих материалов и оборудования. Яркими примерами этого являются организация в России производства труб большого диаметра, ГПА, газовых счетчиков.

При этом проблема отставания в развитии национальной электронной промышленности и средств автоматики решается организацией производства неполного цикла, т.е. частичной сборкой (с использованием некоторых импортных комплектующих), что может существенно снизить общие затраты на производство конечного продукта.

По-видимому, тенденцией является расширяющееся в настоящее время взаимодействие специализированных отраслевых исследовательских и конструкторских организаций, например:

· «Институт проблем транспорта энергоресурсов» (ИПТЭР),

· НПО «Буровая техника-ВНИИБТ» (Всесоюзный научно исследовательский институт буровой техники),

· Специальное проектное и конструкторско-технологическое бюро (СПКТБ) «Нефтегазмаш»,

· ОАО «Татарский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения» (ОАО «ТатНИИнефтемаш»),

· АО «Центральное конструкторское бюро нефтеаппаратуры» (АО «ЦКБН»),

· ОАО Научно-исследовательский институт разработки и эксплуатации нефтепромысловых труб «ВНИИТнефть»,

· АО «Оргэнергогаз»,

· ОАО «ЗапСибНИИнефтемаш»

и т.д. с НИИ и КБ оборонной промышленности, например:

· «Опытное конструкторское бюро машиностроения» (ОКБМ),

· ГУП Всероссийский научно-исследовательский институт технической физики и автоматизации (ГУП «ВНИИТФА»),

· НПО «Научно-исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии» (НПО «НИКИМТ»),

· АО «Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (АО «УралНИТИ»),

· НИЦ «СНИИП» (Исследовательский и производственный комплекс по разработке ядерных информационно-измерительных технологий, создание систем контроля, диагностики и управления реакторными установками на АЭС),

· ГУП Научно-исследовательский и конструкторский институт энерготехники им. Н.А. Доллежаля (ГУП «НИКИЭТ»),

· Всероссийский научно-исследовательский институт автоматики им Н.Л.Духова (ВНИИА),

· ОАО «Пермский научно-исследовательский технологический институт» (ОАО «ПНИТИ»).

Необходимо отметить продемонстрированную ОАО «Газпром» тенденцию взятия под контроль основных поставщиков материалов и оборудования для нужд компании, создание специализированных производственных холдингов с включением в них не только производителей оборудования, но и производителей отдельных комплектующих для него. Примерами такого поведения может служить приобретение ОАО «Газпром» пакета акций ОАО «Волжский трубный завод», ОАО «Дружковский завод газовой аппаратуры», а также введение ЗАО «Технология моторов» (дочерняя организация ОАО «Газпром») управления на Ступинском металлургическом комбинате, а также на НПО «Композит» и ОАО «ВИЛС». Контроль над производством полуфабрикатов, которые используются в двигателестроении вместе с контролем над производством самих двигателей, дает возможность контролировать распределение и выполнение заказов на производство ГПА, в которых ОАО «Газпром» заинтересован.

Сейчас затруднительно оценить дальнейшее развитие этой тенденции с учетом декларируемых Правительством РФ требований повышения финансовой прозрачности деятельности ОАО «Газпром», вывода из компании и продажи непрофильных активов, в связи с уходом из компании ведущих менеджеров, организовавших приобретение соответствующих активов.

По типам оборудования можно прогнозировать:

· Стабильный растущий спрос на специальное оборудование для газовой отрасли (буровое оборудование, трубы большого диаметра, ГПА и т.д.). Основная проблема здесь — конкуренция российского и импортного оборудования.

· Появление спроса на уникальное оборудование для уникальных проектов (например, ледостойкие платформы для добычи нефти и газа).

· Рост спроса на газоиспользующее оборудование. Причем, можно выделить крупноразмерное оборудование (изменение спроса будет связано с ходом реформ в энергетической отрасли страны) и малоразмерное оборудование (рост спроса уже происходит).

· Рост спроса на оборудование для переработки газа и конденсата, простимулированное ужесточением требований Правительства по утилизации ПНГ и ростом нефтехимической отрасли.

Но при этом, в связи с реализацией реформ газовой отрасли, возможно изменение структуры рынка оборудования (и смена основных поставщиков).

В Приложении [ОБОРУДОВАНИЕ-2] представлена записка «Проблемы технического перевооружения нефтегазового комплекса», подготовленная аналитической группой при Комитете по промышленности, строительству и наукоемким технологиям Госдумы РФ.

Ссылки по теме:

Вводные замечания
Общее описание отрасли
Запасы и месторождения, исследование недр и организация недропользования
Добыча газа и эксплуатация месторождений
Транспортировка газа по магистральным газопроводам и хранение газа
Газификация и газораспределение
Газопереработка, производство и поставка сжиженного газа
Производство оборудования и материалов для газовой отрасли
Хронограф отечественного газового дела: события и даты
Описание Закона РФ «О газоснабжении в Российской Федерации»
Мировой опыт регулирования и реформирования газовой отрасли
О некоторых тенденциях изменения топливно-энергетических балансов в мире и возможности газоугольной стратегии развития баланса России
Проблемы технического перевооружения нефтегазового комплекса
Вопросы регулирования недропользования в сфере разведки и добычи газа